Kompletacja zamówień, czyli popularny „picking”, to serce operacyjne każdego magazynu, a zarazem jego największe wyzwanie. Statystyki są nieubłagane – to właśnie ten proces generuje ponad połowę kosztów pracy w logistyce. Każdy zaoszczędzony krok, każda sekunda urwana z czasu pobrania produktu, mnożona przez setki zamówień dziennie, przekłada się na realne zyski. Jak więc zamienić ten kosztowny obowiązek w sprawnie działający mechanizm i prawdziwą przewagę konkurencyjną?
Krok 1: Zacznij od mapy, czyli logiczny układ magazynu
Zanim zaczniemy liczyć kroki pracownika, upewnijmy się, że nie musi on wędrować na drugi koniec magazynu po najpopularniejszy produkt. Podstawą wydajności jest logiczne rozmieszczenie asortymentu. Metoda ABC, polegająca na umieszczeniu towarów o największej rotacji (grupa A) jak najbliżej strefy pakowania, to absolutna podstawa. Kluczowa jest tu zasada „towar do człowieka”, a nie odwrotnie. Jej wdrożenie wymaga jednak odpowiedniej infrastruktury – elastycznego systemu składowania, który umożliwia łatwy dostęp do każdej pojedynczej sztuki towaru. Najlepiej sprawdzają się tu uniwersalne i łatwe w konfiguracji konstrukcje, takie jak te dostępne pod adresem: https://e-promag.pl/katalog/84,regaly-magazynowe. To na nich buduje się całą logikę przepływu towarów.
5 kluczowych zasad wydajnego pickingu (Lista kontrolna)
Sama dobra organizacja przestrzeni to nie wszystko. Wprowadź w swoim zespole 5 kluczowych nawyków operacyjnych, które staną się codzienną praktyką:
- Optymalizuj ścieżki kompletacji: Zaplanuj trasy tak, by pracownik poruszał się po magazynie w sposób liniowy (np. w kształcie litery „S”), a nie chaotycznie. Systemy WMS często robią to automatycznie.
- Grupuj zamówienia (Batch Picking): Zamiast kompletować każde zamówienie osobno, zbieraj produkty do kilku zamówień jednocześnie podczas jednego przejścia po magazynie.
- Stosuj wyraźne oznaczenia: Jasne i czytelne etykiety na regałach i produktach to najprostszy sposób na redukcję błędów i przyspieszenie identyfikacji towaru.
- Minimalizuj „dotknięcia” produktu: Idealnie, produkt powinien być wzięty z półki i od razu trafić do pojemnika wysyłkowego. Każde dodatkowe przełożenie go z miejsca na miejsce to strata czasu.
- Analizuj dane: Regularnie sprawdzaj, które produkty rotują najszybciej i które ścieżki są najbardziej uczęszczane. Dostosowuj układ magazynu do zmieniających się realiów.
Sprzęt i ergonomia, czyli jak ułatwić pracę zespołowi
Nawet najlepsza strategia zawiedzie bez odpowiednich narzędzi. Pracownik pieszo pokonujący kilometry z pojedynczym pudełkiem to obraz z przeszłości. Kluczową rolę odgrywają tu pojazdy, które pozwalają na zebranie wielu produktów lub całych zamówień za jednym razem. Nowoczesne, dedykowane do takich zadań wózki magazynowe, często z kilkoma poziomami lub miejscem na wiele pojemników, to standard w wydajnej logistyce. Szeroki przegląd takich rozwiązań, które bezpośrednio wpływają na tempo pracy, można znaleźć tutaj: https://promag.pl/produkty/wozki-magazynowe-i-czolowe.
Wydajność kończy się tam, gdzie zaczyna się zmęczenie. Dlatego ostatnim, ale równie ważnym etapem, jest ergonomia stanowiska pakowania. Pracownik nie powinien musieć się ciągle schylać do palety stojącej na podłodze. Zastosowanie prostych urządzeń, takich jak podnośniki nożycowe, pozwala unieść pojemnik zbiorczy lub paletę na optymalną wysokość roboczą. Przykłady takich dźwigników, które znacznie poprawiają komfort i tempo pakowania, są dostępne pod adresem: https://promag.pl/produkty/urzadzenia-przeladunkowe/podnosniki-nozycowe. Troska o ergonomię to inwestycja, która zwraca się w mniejszej liczbie błędów i większym zaangażowaniu zespołu.
Kompletacja zamówień – najczęstsze pytania (FAQ)
Jaką metodę kompletacji wybrać w małym magazynie? Dla mniejszych operacji najlepiej sprawdza się „batch picking” (kompletacja partiami), gdzie jeden pracownik zbiera produkty dla kilku zamówień jednocześnie. Jest prosta do wdrożenia i nie wymaga zaawansowanych systemów IT.
Jak najprościej ograniczyć liczbę pomyłek? Najskuteczniejszą metodą jest weryfikacja za pomocą skanerów kodów kreskowych. Jeśli jednak nie posiadasz takiego systemu, rozważ wprowadzenie zasady weryfikacji krzyżowej (cross-check), gdzie drugi pracownik lub pakujący szybko sprawdza zgodność towaru z listem przewozowym przed zamknięciem paczki.
Podsumowując, zwiększenie wydajności kompletacji to nie jednorazowy projekt, ale ciągły proces. Składa się na niego mądra strategia rozmieszczenia towarów, stosowanie sprawdzonych metod pracy, inwestycja w odpowiednie narzędzia oraz dbałość o ergonomię. Wprowadzenie usprawnień w tych obszarach to najpewniejszy sposób na to, by magazyn stał się siłą napędową firmy.
materiał partnera